Das Projekt

Konstruktion

Ausgehend von einem leeren Blatt Papier oder wie in unserem Falle einer leeren CAD-Zeichnung entstehen alle Details des Bootes. Die Anordnung der Beschläge wird genauso detailliert geplant wie die Länge und Breite des Schiffes. Vielfältige Berechnungen zum Schwimmverhalten, der Gewichtsverteilung und der einwirkenden Lasten müssen angestellt werden. Diagramme und Skizzen entstehen und werden wieder verworfen.

Formenbau

Der Formenbau entspricht den modernsten Standards und Verfahren im Bootsbau. Mit einer hochpräzisen 5-Achs-Portalfräsanlage der Firma EEW können auch große Bauteile, wie z.B. eine Form für einen Schiffsrumpf, schnell und äußerst hochwertig gefertigt werden.

Zunächst wird das Spantengerüst für die Positivform geschaffen, welches durch die Jugendabteilung gebaut wird. Auf dieses Grundgerüst werden Styroporplatten geklebt und anschließend gefräst. Um der Oberfläche ein Mindestmaß an Druckfestigkeit und Steifigkeit zu verleihen, wird diese nach dem Fräsen mit einer Laminatschicht aus Glasfasergewebe und Epoxidharz überzogen. Nach dem Aushärten wird – teilweise vollautomatisch – eine gleichmäßige Schicht PU-Paste aufgetragen.

Anschließend kann mit hoher Präzision die endgültige Form gefräst werden. Die Oberfläche muss perfekt geschliffen sein, um im nun folgenden Lakierschritt der Positivform ihren notwendigen Glanz zu verleihen. Weiteres Polieren ist notwendig, um auch den letzten Kratzer aus der Form zu bekommen. Ist das vollbracht, wird aus dem Glanzstück eine Negativform gezogen. Auch hier kommt es darauf an, keinen Kratzer oder Unebenheiten in der Oberfläche zu übersehen.

Der Rumpf- und Decksbau

Auch der Rumpfbau entspricht dem aktuellsten Stand der Technik. Ausgeführt als Schaumsandwich-Konstruktion hält das Boot höchsten Belastungen stand und ist dennoch leicht. Der Schaumkern sorgt für eine Erhöhung des Trägheitsmomentes (des Widerstands gegen Verformung), ohne das Gewicht deutlich zu erhöhen. Durch den größeren Abstand zwischen innerer und äußerer Laminatschicht wird das Boot sehr steif. Das gleiche Prinzip wird z.B. bei der Wellpappe im Verpackungsbereich angewandt.

Rumpf und Deck werden im Vakuuminfusionsverfahren hergestellt. Dadurch erreicht man einen hohen Glasfasergehalt im fertigen Laminat. Die Glasfasern sorgen für die Lastaufnahme, während das Epoxidharz für die Verbindung der Fasern sorgt. Durch den luftdichten Abschluss der Form vermeiden alle Beteiligten den Kontakt mit Chemikalien und Lösungsmitteln.

Für die Fertigung werden die Glasfasergelege trocken in die Negativform gelegt, leicht mit Sprühkleber fixiert und mit einer speziellen vakuumdichten Folie abgedeckt. Die angeschlossene Vakuumpumpe sorgt für Unterdruck in der Form und saugt das flüssige Harz vollständig in alle Bereiche der Form. Die Tränkung der Glasfasern ist dabei gleichmäßiger als beim klassischen Handlaminat.

Bis das fertige Boot schwimmt, sind noch viele Schritte zu gehen. Den genauen Ablauf werden wir fortlaufend auf dieser Website dokumentieren.